Pelleting, Raw materials
Nov 14, 2015
La Meccanica
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Pelleting aids: binders

PELLETING AIDS: BINDERS

“leganti per pellets”

I leganti non sono necessari se il sistema di pelleting è installato in modo corretto e strettamente controllato”.

Tuttavia, raramente si hanno condizioni ideali nella pressa; ed in molti casi si richiedono coadiuvanti per aumentare l’efficienza produttiva e garantire la qualità del prodotto. Attualmente, quasi tutti i mangimifici utilizzano un certo tipo di coadiuvanti in almeno qualcuno dei loro prodotti. Questo si verifica perché non tutti i mangimi si agglomerano nello stesso modo, e quando vi è un cambiamento da un tipo ad un altro di mangime, il fatto di dover adattare il processo ad ogni singola ricetta risulta problematico e alcune volte inefficiente.

Gli ingredienti giocano un ruolo importante nella qualità di compressione. Un mangime con un elevato contenuto di cruscami di grano darà pellets migliori, in circostanze normali, di uno con elevate quantità di scarti di pulitura di avena.

I coadiuvanti per i pellets si possono dividere in due categorie: legati e lubrificanti. Si usano i leganti per migliorarne la qualità, mentre si impegnano i lubrificanti per ridurre il consumo e  l’attrito nella pressa, aumentando i ritmi produttivi.

La produzione di pellets dipende da due variabili primarie: temperatura e potenza elettrica (amperaggio richiesto per far funzionare il sistema). Di pari importanza alla temperatura è la qualità e quantità di vapore immesso nel condizionatore, poiché sia il calore che l’umidità hanno un ruolo critico nella formazione dei pellets.

Lo scopo primario dei leganti dei pellets è di migliorarne la resistenza, o la durezza.

Nell’industria, una resistenza (PDI) compresa fra il 92 e il 95 per cento è generalmente accettabile. Tuttavia, in alcuni casi, si richiede un pellet più resistente.

Quale legante si deve usare? Non c’è una risposta in quanto i coadiuvanti per pellets rispondono diversamente a seconda dei vari alimenti.

Occorre valutare diversi fattori nella scelta di un coadiuvante:

  • Il costo. Nella previsione di un legante per pellet occorre tener conto non solo del costo del legante stesso, ma occorre considerare anche i suoi effetti sul ritmo produttivo e sulla qualità.
  • Quantità incorporate. Alcuni coadiuvanti vengono incorporati a livelli che vanno da 0.5 a 1 kg per ton, mentre per altri si richiedono da 20 a 25 kg per ton. Con quantità elevate, si tolgono elementi nutritivi dagli alimenti e, quindi, si richiede un maggior tenore nutritivo nel prodotto.
  • Immagazzinaggio e trasporto. Molti dei prodotti attualmente disponibili sul mercato sono igroscopici, perciò, occorre prendere precauzioni per l’immagazzinaggio ed il loro trasporto.
  • Qualità del prodotto senza i coadiuvanti. Se si producono già pellets di qualità relativamente elevata, l’inclusione di un legante può anche essere svantaggiosa.

D’altra parte un pellet di qualità scadente dovrebbe avvantaggiarsi dall’aggiunta di un legante.

Qualità nutritive di un legante per pellet. Alcuni leganti sono costituiti da sostanze a base di un certo valore nutritivo intrinseco. Inoltre, alcuni ingredienti naturali, quali l’urea, lo zucchero o le melasse, possono essere impiegati come leganti.

BENTONITE

Le bentoniti sono state i primi leganti ad essere usati dall’industria mangimistica, essendo stati introdotti nella pratica all’inizio degli anni ’50. Attualmente vengono commerciate due forme di bentonite, una avente il sodio quale principale scambiatore ionico e l’altra il calcio.

La montmorillonite costituisce l’ingrediente attivo di tutti i tipi di bentonite.

Quindi, una bentonite a basso tenore in montmorillonite non avrà proprietà leganti buone quanto una con un elevato tenore. Alcune bentoniti calciche possono contenere meno del 40% di montrillonite.

Il sistema per impiegare le bentoniti come leganti dei pellets consiste nell’aggiunta di opportune qualità di acqua alle miscele di mangimi a base di bentonite.

Al fine di poter utilizzare le bentoniti al loro più elevato rendimento, si deve aggiungere umidità al mangime. Poiché le bentoniti non assorbono l’umidità legata che si trova dentro il mangime secco, normalmente la si fornisce condensazione di vapore nella camera di condizionamento o con aggiunta di acqua nel miscelatore. Anche l’acqua delle melasse può essere utile per l’idratazione delle bentoniti.

Per garantire una idratazione adeguata delle bentoniti, si consiglia generalmente una pressione di vapore inferiore risultante da una maggiore condensazione di vapore nella camera di condizionamento.

Alcune volte si consiglia una trafila più sottile permetterà l’impiego di una maggiore qualità di vapore nella camera di condizionamento senza bloccare la pressa.

L’impiego di una trafila più sottile potrebbe sembrare contraddittorio poiché con una trafila spessa si aumenterebbe la compressione del materiale alimentato nei fori, ma d’altra parte il maggior condizionamento che ne conseguirebbe potrebbe aumentare la temperatura della miscela, ampliando così la possibilità di gelatinizzazione dell’amido.

L’impiego tipico della bentonite si aggira su quantità da 12 a 15 kg per ton di miscela. Nel caso in cui si producano cubetti con elevati integratori proteici, si consiglia un livello sostanzialmente maggiore di bentonite. Di nuovo tuttavia deve essere sottolineato che, con l’impiego di altri tenori di bentonite, occorre aumentare adeguatamente l’umidità al fine di garantire un’opportuna idratazione.

 

Uno dei vantaggi principali derivanti dall’impiego delle bentoniti è il costo del materiale. Inoltre, la bentonite sodica fornisce un apporto nutritivo alla dieta, come è stato dimostrato da recenti ricerche che hanno provato che la bentonite sodica può aumentare il by-pass della proteina nel rumine.

Si deve fornire una grande quantità di vapore alle bentoniti al fine di idratare il materiale, aumentando così il suo potenziale di superficie.

Una trafila più sottile permetterà l’aggiunta di una maggiore quantità di vapore, aumentando così le proprietà di legame di mangime.

SOLFONATO DI LIGNINA

I prodotti a base di solfonato di lignina sono stati impiegati come leganti per pellets, per quasi 20 anni e con grande successo, con componenti nutritivi difficili. da compattare. Questo tipo di legante ha avuto una vasta popolarità in Europa a causa della grande varietà di ingredienti (molto difficili da agglomerare) impiegati nelle formulazioni.

Il livello di impiego consigliato per i solfonati di lignina è fra 13 e 25 kg per ton di alimento secco; il livello di impiego dipende dal grado di difficoltà nel compattamento.

Le ricerche hanno dimostrato una riduzione notevole in kwh per ton.

Uno dei vantaggi del solfonato di lignite è che esso offre buoni risultati in una vasta gamma di condizioni operative, indipendentemente dalla temperatura e dall’umidità.

Nell’industria mangimistica molti riconoscono al solfonato di lignina eccellenti proprietà lubrificanti e leganti. Alcuni dei prodotti correntemente disponibili tendono ad essere molto polverosi ed igroscopici.

I solfonati di lignina generalmente impiegati nei mangimi sono a base di calcio, ammonio e magnesio.

 GOMMA DI CELLULOSA

Per molto tempo si sono usate le gomme nell’industria alimentare, dei cosmetici, cartaria, farmaceutica e delle ceramiche a causa delle loro proprietà inspessenti, leganti, stabilizzatrici, quali agenti di sospensione e per il controllo del flusso di scorrimento. Fu una naturale conseguenza il suo impiego nell’industria mangimistica quale legante di pellets.

Uno dei prodotti comunemente disponibili è la gomma carbossimetilcellulosa di sodio a bassa viscosità della Hercules.

 

Perché le gomme possano agire da leganti  e lubrificanti, è essenziale che sia aggiunta umidità sufficiente durante il  condizionamento per una adeguata idratazione. Sono consigliate normali pressioni di vapore per ogni tipo di mangime, ma si dovrebbe tentare di aumentarne la quantità durante il condizionamento per avere un aumento di 10°C nei mangimi diretti alla pressa. Se impiegate in modo opportuno, si aumenterà la resistenza dei pellets e si ridurrà l’amperaggio.

Il tasso di impiego consigliato è di 0,5-1 kg/ton.

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