Fertilizers
Nov 20, 2015
La Meccanica
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Impianto per la produzione di fertilizzanti organici per l’agricoltura biologica e tradizionale

Descrizione di un impianto per la produzione di fertilizzanti organici per l’agricoltura biologica e tradizionale, ottenuti da vari materiali, tra i quali la maggior parte stallatici umificati, direttamente raccolti presso allevamenti convenzionati per il ritiro delle loro lettiere.

Il processo di produzione dei fertilizzanti consiste nella umificazione aerobica controllata della materia organica, in un ambiente esclusivamente coperto, al chiuso, a temperature ed umidità naturalmente indotte e costantemente controllate.

Alla fine del ciclo di umidificazione le matrici organiche vengono lavorate tal quale oppure sono utilizzate quali supporto per l’aggiunta di frazioni minerali o chimiche (solfato di ferro, zolfo ventilato, azotati chimici, solfati di potassio ecc.), di altri materiali organici, quali pennone, cornunghia, fosfato naturale tenero, zolfo, ecc. o di materiali classificati come “rifiuti speciali non pericolosi” dalla normativa vigente.

Il metodo di produzione consente di garantire dei prodotti stabilizzati, e costanti nei contenuti, tutto ciò per dare all’utilizzatore agricolo una gamma di prodotti che vanno dal tutto organico, all’organico-minerale, all’organico – chimico.

I prodotti possono essere forniti ai committenti, in forma pellettata e granulare, il tutto confezionato in sacchi di varia capienza.

Descrizione dell’insediamento e del ciclo produttivo

Reparti di maturazione dello stallatico

Il materiale da fermentare viene direttamente scaricato dagli autocarri nei reparti di maturazione in modo tale da iniziare immediatamente il processo. Non è prevista alcuna fase di stoccaggio preliminare all’interno dello stabilimento.

Nello stabilimento sono previsti due distinti reparti di fermentazione dello stallatico e degli altri rifiuti organici, ubicati in capannoni separati.

L’area dei capannoni complessivamente adibita a questa fase è di cica 5.600 m2

All’interno, ipotizzando un’altezza media dei rifiuti di 4 m, e tenuto conto dell’area mantenuta libera per la movimentazione di mezzi e materiali, possono essere contenuti in stato di fermentazione circa 22.000 m3 di materiale. Considerata la durata del ciclo di stabilizzazione, variabile da 4 a 6 mesi, ne discende che l’impianto possiede una potenzialità di trattamento dei letami di circa 67.000 m3/anno.

Considerando che il peso specifico del materiale è di circa 0.6 t/m3 si ha che l’impianto può trattare, su base annua, circa 40.000 t.

I due reparti di fermentazione presentano le seguenti caratteristiche:

Il primo reparto di fermentazione si sviluppa su pianta marcatamente rettangolare. Esso risulta esteso su una superficie di circa 3.150 in ed è dedicato esclusivamente alla fase di fermentazione.

Il materiale depositato è costituito esclusivamente da letame e viene trasportato su autocarri centinati provenienti dagli allevamenti, e scaricato in cumuli direttamente all’interno del capannone, all’estremità nord dell’edificio.

Il percorso di maturazione, della durata di circa 4 – 6 mesi, prevede dei successivi e periodici rivoltamenti dei cumuli, eseguiti con pale meccaniche dotate di cabine pressurizzate e con aria condizionata. In tale modo i cumuli avanzano lungo l’asse del capannone verso l’estremità opposta dello zona di conferimento.

Il materiale giunto a questo punto, risultando ormai stabilizzato, viene trasferito al reparto di lavorazione.

All’estrazione di un cumulo di letame stabilizzato corrisponde nello spazio di breve tempo l’introduzione, all’estremità opposta del capannone, di un nuovo cumulo di materiale prelevato dagli allevamenti, che va ad occupare lo spazio resosi libero.

Per evitare la diffusione di polveri ed odori il reparto è accuratamente isolato con un portone del tipo a sali – scendi, a chiusura automatica e mantenuto in depressione con un sistema di aspirazione e ricambio dell’aria ambiente di circa 30.000 m3/h che espelle in atmosfera attraverso un camino previo trattamento in un sistema di abbattimento ad umido di tipo scrubber;

Il secondo reparto di fermentazione è costituito da un capannone di circa 2500 in anch’esso adibito esclusivamente a questa fase dcl processo produttivo.

Le modalità operative sono le medesime che hanno luogo presso il reparto n° 1. Per evitare la diffusione di polveri ed odori il reparto è stato accuratamente isolato con un portone del tipo a sali – scendi, a chiusura automatica e mantenuto in depressione con un sistema di aspirazione e ricambio dell’aria ambiente di circa 30.000 m3/h che espelle in atmosfera previo trattamento in un sistema dì abbattimento ad umido di tipo scrtlbber;

Reparto di vagliatura, miscelazione e pellettatura

il prodotto proveniente dai reparti di fermentazione, viene trasferito ad un reparto di deposito ricavato nel corpo centrale dello stabilimento, ed occupa parte del capannone di maggiori dimensioni, ove sono presentì anche le linee di vagliatura, miscelazione e confezionamento.

A questo secondo reparto è stata riservata una porzione di superficie pari a circa 9000 m3 Anche qui sono presenti portoni del ‘tipo sali — scendi automatico a tenuta d’aria. Per evitare la diffusione di polveri e di odori è presente un impianto di aspirazione che mantiene in depressione l’ambiente interno cd il relativo sistema di abbattimento ad umido di tipo scrubber delle emissioni hanno una potenzialità di 70.000 m3/h

All’interno dello stesso reparto, i letami stabilizzati provenienti dai 2 reparti di fermentazione precedentemente descritti, subiscono un processo di purificazione mediante separazione meccanica per vagliatura dei frammenti grossolani non completamente trasformati (es. pezzi di legno, carta, ecc.).

Il materiale di scarto, viene completamente riciclato, trasportandolo in testa ai reparti di fermentazione per sottoporlo nuovamente al processo di degradazione biologica, in quanto possiedono una funzione di innesco del processo di umificazione del nuovo materiale introdotto.

Quindi i materiali vagliati, resi ormai di trascurabile impatto odorigeno, vengono trasferiti nel capannone centrale dove sono presenti le linee di lavorazione.

Il materiale avente pezzatura idonea, che andrà a costituire il fertilizzante compostato vero e proprio, viene:

  • in alcuni casi additivato con materie prime minerali o organiche per la formulazione di particolare tipi di fertilizzanti speciali;
  • trasferiti direttamente alle linee di estrusione in pellet e quindi al confezionamento. Le confezioni utilizzate per la commercializzazione possono essere sacchi in polietilene da 25 o 50 kg o big – bag (sacconi juta da 500 o 1000 kg).

I sacchi sono stoccati e movimentati su pallet, confezionati da macchine pallettizzatrici automatiche che li avvolgono ermeticamente con film plastico antiUV che li proteggono dalla pioggia, dall’umidità, dal sole ecc.

Nel reparto sono presenti più linee di lavorazione funzionanti in parallelo, che consentono di programmare la produzione secondo le esigenze stagionali di mercato.

Più precisamente previste.

  • n.3 linee di vagliatura;
  • n.2 linee di finitura (setacciatura prodotto finito);
  • n.2 linee di pellettatura;
  • n.5 linee di insaccamento e confezionamento automatico su pallet;
  • n.1 linea di confezionamento big – bag (sacconi juta);

Il trasporto ed il confezionamento avvengono in modo automatico a mezzo di nastri trasportatori e confezionatrici, pallettizzatori ed avvolgitori, il tutto regolati da un elaboratore elettronico (PLC).

Miscelazione stallatico con rifiuti

per la produzione di concimi, si utilizzano materie prime di origine naturale e ulteriori prodotti, ovvero materiale proveniente da operazioni di recupero rifiuti.

In particolare vengono utilizzati i rifiuti urbani. Questi prodotti sono stoccati all’esterno dei fabbricati produttivi e sono miscelati con lo stallatico alla fine della fase di fermentazione, previa riduzione volumetrica mediante macinatura. In questo caso la miscelazione viene effettuata allo scopo di stabilizzare il tasso di umidità del prodotto, onde permettere una più agevole operazione produttiva in fase di pellettatura.

Oltre a tali prodotti, la ditta risulta autorizzata al ritiro ed al recupero di altri prodotti. In questo caso i prodotti sono stoccati direttamente all’interno del capannone, in apposite piazzole distinte dallo stallatico e sono sottoposti solamente a semplici operazioni di miscelazione, in quanto sono conferiti dalle ditte produttrici in forma idonea senza che siano richieste particolari operazioni di trattamento fisico e/o chimico.

In questo caso l’aggiunta di tali prodotti è finalizzata all’ottenimento di una percentuale (titolo NPK) di azoto, potassio e fosforo, idonea per un corretto utilizzo in agricoltura, in particolare nel settore biologico.

Magazzini materie prime

Nello stabilimento è presente un capannone destinato a magazzino delle materie prime approvvigionate per la formulazione di concimi speciali (organo minerali), o a deposito di prodotti finiti e destinati alla commercializzazione. Questo ultimo riguarda prodotti finiti che vengono semplicemente acquistati e quindi posti in vendita senza che siano sottoposti a particolari operazioni produttive all’interno dell’azienda.

Tali materiali (solfato di ferro, urea, zolfo, carbonato di calcio, ecc.) presenti in quantità complessive di circa 800 t, sono materie prime a tutti gli effetti e quindi esclusi dal regime di regolamentazione dei rifiuti.

Stoccaggio prodotti finiti ed imballaggi

Il prodotto finito, può essere stoccato, a secondo della natura del prodotto e quindi della sensibilità agli agenti atmosferici, all’interno, mentre la maggiore quantità del prodotto finito viene stoccata nel piazzale antistante tale magazzino.

I prodotti essendo infatti confezionati in sacchi a tenuta, in pallet fasciati con doppia filmatura di polietilene termoretraibile, garantiscono una perfetta stabilità dei sacchi e la completa protezione dalla pioggia e dagli agenti atmosferici, anche mediante una copertura in polietilene sulla parte superiore.

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